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  不良現(xiàn)象

原因

解決辦法

  銀紋

·粒料含水。
·混入含有異種材料。
·塑化計(jì)量時(shí)帶入空氣。

·樹脂過熱分解（料筒、噴嘴局部過熱或有滯料）。

·充分烘干材料
·充分清洗料筒。
·調(diào)整螺桿背壓提高排氣效果。
·樹脂溫度不能過高。

降低過熱處溫度，清除滯料或更換部件以減少滯料。

  熔接痕

·流體前端合流時(shí)熔合不足

·排氣不良。

·在提高樹脂溫度和模具溫度的基礎(chǔ)上增大澆口尺寸，提高注射速度。

·在模具上開設(shè)排氣口并強(qiáng)化熔合部位的排氣。

 變色 或 焦痕

·樹脂過熱分解。

·滯留時(shí)間過長。
·帶入空氣。

·含水。

·清除料筒、噴嘴中的滯料，調(diào)整合適的料筒溫度。
·選擇容量適合的注塑機(jī)。
·調(diào)整背壓，提高塑化時(shí)的排氣效果。

·充分烘干原料。

毛刺 或

溢邊

·鎖模力不足。
·注塑壓力過高。
·注射速度過快。

·樹脂熔體粘度過低。

·增加鎖模力。
·降低注塑壓力。
·降低注射速度。

·使用高粘度的樹脂。

  流痕

·樹脂在流過澆口時(shí)產(chǎn)生的噴射模樣殘留于制品表面。

·后注入的熔融樹脂對(duì)前注入但尚未完全冷卻的樹脂產(chǎn)生擠壓。

·防止噴射現(xiàn)象，擴(kuò)大澆口或提高樹脂溫度。降低注射速度，改變澆口位置，

·提高料筒溫度和模具溫度，提高樹脂的流動(dòng)性。

  翹曲變形

·熔融樹脂收縮不均。
·制件壁厚不均。
·模具溫度不均。
·模具內(nèi)壓力分布不均。

·收縮率的各向異性。

·提高注塑壓力和保壓壓力。
·改變設(shè)計(jì)使制件壁厚盡可能均勻。
·調(diào)整模具溫度使之分布均勻。
·選擇適當(dāng)?shù)淖⑸渌俾省?/span>

·調(diào)整澆口位置或擴(kuò)大澆口尺寸。

  表面粗糙

·與模腔的接觸不良。

·模垢。

·提高模具溫度，加快注射速度。
提高保壓壓力，延長保壓時(shí)間。
·擴(kuò)大澆口或流道尺寸，排氣。
充分烘干材料（100℃以上），
樹脂溫度不能過高。

清洗模腔。

  充填不足

·料筒溫度過低。
·材料在流動(dòng)中凝固過快。
·模具溫度過低。
·熔體量不足。

·模具內(nèi)排氣不良。

·提高料筒溫度。
·提高模具溫度。
·增大流道尺寸。
·加大樹脂計(jì)量。

·在模具上開設(shè)排氣槽。

空洞，氣泡

·料在模腔內(nèi)凝固時(shí)，外部凝固后內(nèi)部冷凝收縮形成空洞。
·保壓不足，材料供給不足。

·注射速度太快，熔料以湍流形式進(jìn)入模穴時(shí)，發(fā)生自由噴射卷入空氣泡

·降低材料溫度，提高模具溫度，使制品內(nèi)外冷凝速度盡量接近。
·澆口放大，檢查噴嘴，確認(rèn)回縮量。
·降低注射速度。

增加保壓壓力，延長保壓時(shí)間。

  收縮率大

·注射保壓壓力低。
·保壓冷卻時(shí)間短。

·模具溫度過高。

·提高注射、保壓壓力。
·延長保壓、冷卻時(shí)間。

·適當(dāng)降低模具溫度。