及時清理松料器的雜物，以及泥輥上部的粘料，確保料面平整，無拉鉤現(xiàn)象。正常清理臺車篦條，保證好臺車篦條的透氣性。5效果通過以上措施，將燒結(jié)料層厚度提高至750mm，大大改善了燒結(jié)礦質(zhì)量，固體燃耗下降明顯，具體指標如表1。從表中看出，采用厚料層燒結(jié)后，料層厚度提高了100mm，利用系數(shù)提高了0.05t／(mh)，固體燃耗降低了6kg/t，燒結(jié)礦FeO含量降低了4％，轉(zhuǎn)股強度提高了3％，燒結(jié)返粉率降低了5％。
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選用的原則應(yīng)使焊縫金屬的機械性能與母材基本相同。為保證結(jié)構(gòu)安全使用，必須強調(diào)焊縫金屬應(yīng)有優(yōu)良的塑性、韌性和抗裂性。為此，不宜使焊縫金屬的實際強度過高，一般不宜比鋼材的實際抗拉強度高出5Mpa以上。對厚板和約束度較大的結(jié)構(gòu)，宜優(yōu)先選用超低氫型焊條。對屈服強度不大于44Mpa的低合金鋼，在保證焊縫性能相同的條件下，應(yīng)優(yōu)先選用工藝性能良好的交流低氫或超低氫型焊條。在通風不良的環(huán)境內(nèi)施焊時，應(yīng)優(yōu)先選用低塵低毒焊條。
雙金屬復(fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
本研討選用一種新辦法－氯化離析－弱磁選工藝來對高磷鐵礦石進行提鐵降磷。實驗礦樣實驗礦樣為云南某高磷鐵礦石樣品，含鐵41.56%，含磷1.13%，鐵首要以赤褐鐵礦、菱鐵礦、硅酸鐵、磁鐵礦等方式存在。試樣風化現(xiàn)象比較嚴峻，原始粒度組成為+5mm占35%左右，－5+1mm占45%左右，－1mm占2%左右，實驗前將其加工成悉數(shù)小于5mm備用。試樣的光譜分析、化學(xué)分析、鐵物相分析成果見表1～表3，加工成－5mm后的粒度分析成果。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
磷化鋼絲繩的適用范圍。鋼絲在磷化過程中會有部分材料被溶解，磷化膜膜重在3g/m2~15g/m2時，磷化后的鋼絲直徑幾乎不變；磷化膜膜重超過20g/m2時，鋼絲直徑增加值也非常有限，鋼絲力學(xué)性能在磷化前后無明顯變化（需除氫防止發(fā)生氫脆）。這一特點使磷化鋼絲繩技術(shù)幾乎適用于所有種類的鋼絲繩產(chǎn)品，尤其是對耐疲勞性能有較苛刻要求的產(chǎn)品，如電梯鋼絲繩、港口裝卸門機用鋼絲繩、礦山鋼絲繩、鋼絲繩、采油機用鋼絲繩和各類吊車用起重鋼絲繩等，而且與所有鋼絲繩現(xiàn)行標準并無沖突，即磷化涂層鋼絲繩可以完全符合現(xiàn)行相關(guān)鋼絲繩標準的技術(shù)要求。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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近1年來，經(jīng)過許多鐵礦選礦廠尾礦再選的生產(chǎn)實踐證明，尾礦再選不僅可以充分利用尾礦二次資源，增加精礦產(chǎn)量，以較少投資，較底成本，獲得較高利潤，為企業(yè)創(chuàng)收增效；而且還能減少尾礦及廢水排放量，減少污染，凈化環(huán)境；同時解決職工再就業(yè)問題。由此可以看出，尾礦再選確實獲得良好的經(jīng)濟效益，環(huán)境效益，社會效益。1經(jīng)濟效益。尾礦再選可以增加精礦產(chǎn)量，增加企業(yè)收入。從表1中可以看出，目前我國大中型鐵礦廠中，尾礦再選增產(chǎn)精礦量多的是首鋼礦業(yè)公司水廠鐵礦，每年尾礦再選精礦量為21萬t，年收入5775萬元，獲利3883萬元。
