注塑制品加工生產中常見故障、產生原因以及解決方案
1.不下料
原因:
①螺桿斷裂
②料斗架“橋”
③料筒進料段溫度過高
④粉碎料體積過大
解決方案:
①換新的螺桿
②把“橋”弄塌
③重設進料段溫度保證運水圈暢通運行
④將原料重新破碎，改變料筒進料口的設計（內壁拉槽，做偏心銑斜度），加深螺桿螺槽的深度
2.產品發(fā)黃有黑點
原因:
①螺桿料筒磨損
②螺桿組件有死角
③螺桿被原料碳化
④射嘴孔過小
⑤螺桿壓縮比過大
⑥螺桿溫度過高包料
解決方案:
①根據(jù)磨損情況換相應的螺桿或料筒
②重新更換相應的專用螺桿或三小件
③使用防腐性好一點的螺桿材料
④將射嘴小孔重新鉆大
⑤換相應的壓縮比螺桿
⑥螺桿芯部打冷卻深孔
3.產品塑化不良
原因:
①原料在螺桿里面不能充分融化
解決方案:
①提高料筒的溫度，使用分離型螺桿
4.產品混色不均
原因:
①螺桿混煉效果不好
解決方案:
①用高混煉螺桿
針對這些特性，我們特別要注意區(qū)別對待：要增加熔體的流動性，不是用增大注射壓力而應采用提高注射溫度的辦法來達到。要求模具的流道、澆口短而粗，以減少流體的壓力損失，同時要較高的注射壓力。樹脂在成型加工之前需進行充分的干燥處理，使其含水量控制在0.02％以下，此外，在加工過程中對樹脂還應采取保溫措施，以防重新吸濕。不僅需要合理的制品設計，還應正確掌握成型工藝，如提高模具溫度，對制品進行后處理等可以減少或消除內應力。視產品的不同狀況及時調正工藝參數(shù)。
