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一臺VM600加工中心出于提高工效和降低員工勞動強度的需要，加裝了一臺能自動完成上、下料工作的機器人。當(dāng)機器人完成上料后，防護門關(guān)閉，工件自動裝夾，加工完成后，工裝放松，防護門打開，再由機器人卸料。

1. 硬件要求

此次改造中，我們新增了能實現(xiàn)自動裝夾的氣動工裝，自動打開和關(guān)閉的氣動防護門等，并通過PLC輸入、輸出接口，與機器人完成工作狀態(tài)的應(yīng)答。為了實現(xiàn)動作的精確及安全，對硬件的配置有如下要求：

（1）氣動工裝，設(shè)有夾具夾緊及放松到位檢測開關(guān)。

（2）氣動防護門，設(shè)有開門及關(guān)門到位檢測開關(guān)。

（3）控制工裝及防護門動作的電磁閥為兩位雙電控電磁閥。

2. 工作邏輯框圖

機床和機器人共同完成抓料、加工和卸料的控制過程流程如圖1所示。

圖1

3. 發(fā)現(xiàn)問題與改進

（ 1 ） 從圖1 可以看出機床防護門的打開是在全部加工結(jié)束以后，防護門的關(guān)閉也要機床與機器人交互應(yīng)答之后才能發(fā)出關(guān)閉指令，通過實際測試，這兩項時間總計有4s左右，假如能巧妙地利用好切削前的準備時間和切削后的各軸復(fù)位移動時間，就能最大限度地壓縮這4s左右的非切削時間，從而實現(xiàn)我們的工效目標(biāo)。

通過攻關(guān)， 我們發(fā)現(xiàn)解決辦法就是在加工過程快結(jié)束時，由機器人直接控制開門，又當(dāng)機器人完成上料工作后，再由機器人直接控制關(guān)門。經(jīng)此改動后， 整體加工時間壓縮了約3.5s。

（2）考慮到機器人有時會存在如保養(yǎng)或故障時無法工作的情況，而我們又希望機床能夠不停機、持續(xù)地加工產(chǎn)品，為此我們在機床側(cè)加裝了一個“機器人模式”與“人工模式”切換旋鈕，當(dāng)處在“人工模式”時，就同時將機器人置為緊停狀態(tài)，這時防護門的開、閉由機床控制。這樣一來，會出現(xiàn)防護門的開、閉既可以由機床控制，也可由機器人控制的情形（實際上，在正常情況下，如前面所說當(dāng)處于“人工模式”時，機器人被置為緊停狀態(tài)，機器人是不會發(fā)出開、閉門指令的），僅出于安全上考慮，控制機床防護門動作的電磁閥，其電氣動作應(yīng)設(shè)計成：當(dāng)電磁閥得電時執(zhí)行動作，當(dāng)動作完成后就失電，即不能讓電磁閥處于長期通電的狀態(tài)。

在進行電控設(shè)計時，有必要說明一點，由于防護門的開合既要由機床來控制，又要由機器人來控制，且控制命令要以收到門開、門關(guān)到位信號來結(jié)束，而裝在門上的門開、門關(guān)到位檢測開關(guān)各只有一個，如何供機床和機器人兩個控制單元使用，并且還要保證機床和機器人各自24VDC直流電源供電電路的獨立性？我們設(shè)計了如圖2～圖4所示的控制電路。

圖2
注：SQ1、SQ2為防護門開、關(guān)到位檢測開關(guān)；X0.0、X0.1為機床PLC輸入信號地址。

圖3

注：KA1、KA2為中間繼電器；Y0.0、Y0.1為機床PLC輸出信號地址。

圖4

機床上的PLC邏輯如圖5所示。

圖5

（3）在使用時還發(fā)現(xiàn)當(dāng)機床在執(zhí)行工裝夾緊工件工作有時會出現(xiàn)誤信號，而機床和機器人全然不知，繼續(xù)執(zhí)行加工，從而造成對工裝或刀具的損壞。我們通過仔細觀察， 最終找到了原因——由于其他狀況的出現(xiàn)，機器人實際上沒有把待加工的工件放置在工裝上，機床執(zhí)行工裝夾緊命令時，工裝上的夾緊缸在推動夾爪移動的過程中，會發(fā)出一個瞬間的工裝夾緊到位信號，讓機床和機器人誤認為工裝夾緊動作已經(jīng)完成。

后來將機床的PLC控制程序改成了機床在執(zhí)行工裝夾緊命令時，只有工裝夾緊信號能持續(xù)地發(fā)出一段時間（如1s），才認為工裝夾緊動作正常完成。

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