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半軸套管是汽車驅(qū)動(dòng)橋總成上的重要零件，它與驅(qū)動(dòng)橋殼形成一體，使左右驅(qū)動(dòng)車輪的軸向相對(duì)位置固定，一起支承車架及其上的各總成質(zhì)量，同時(shí)在汽車行駛時(shí)承受由車輪傳來(lái)的路面反作用力和力矩，并經(jīng)懸架傳給車架。
汽車半軸套管閉式擠壓鍛造生產(chǎn)線，采用中頻感應(yīng)加熱，成形設(shè)備采用三臺(tái)不同噸位的框架式快速金屬擠壓機(jī)，實(shí)現(xiàn)了大型的通透式精密通透鍛件的快捷生產(chǎn)。

該項(xiàng)技術(shù)具有綜合的技術(shù)經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢(shì)，主要表現(xiàn)為：（1）軸頭為完全透孔，減少了加工工序和工時(shí)。（2）采用先進(jìn)的閉式擠壓成形技術(shù)。工藝過(guò)程穩(wěn)定，產(chǎn)品纖維流線合理，內(nèi)在與外在質(zhì)量均好，加工余量少，鍛件材料利用率可達(dá)到96％以上。由于減少了切邊工序，使生產(chǎn)過(guò)程更緊湊，減少了切邊壓力機(jī)投資。（3）為提高生產(chǎn)率，本項(xiàng)技術(shù)在主要設(shè)備上只完成一個(gè)工序，減少了模具模架費(fèi)用，簡(jiǎn)化了工藝調(diào)整過(guò)程，易于實(shí)現(xiàn)多品種生產(chǎn)。（4）由于采用正擠壓成形空心桿部，沖頭受力狀態(tài)好，壽命長(zhǎng)，沖頭壽命可達(dá)4000件以上。（5）產(chǎn)品精度高，特別是產(chǎn)品的壁厚差小，可以控制在<1mm.（6）本項(xiàng)技術(shù)可靠性高。目前，采用該技術(shù)已成功建設(shè)了三條半軸套管熱擠壓生產(chǎn)線，分別于2004年底、2005年初和2008年投入批量生產(chǎn)。
主要成形設(shè)備選用框架式快速液壓機(jī)。采用所選設(shè)備可成形法蘭盤直徑300mm，桿部外徑小于110mm，鍛件大高度為400mm的半軸套管。
三步成形法
利用3臺(tái)液壓機(jī)，每臺(tái)液壓機(jī)1個(gè)工位，利用3個(gè)工序來(lái)成形軸管，鍛造工藝過(guò)程為：坯料加熱后，首先在第1臺(tái)液壓機(jī)上進(jìn)行第1個(gè)鍛造工序（壓型），然后在第2臺(tái)液壓機(jī)上進(jìn)行第2個(gè)鍛造工序（鐓擠），后在第3臺(tái)液壓機(jī)上完成第3個(gè)鍛造工序（反擠） 。
四步成形法

利用2臺(tái)液壓機(jī)，在液壓機(jī)工作臺(tái)和滑塊上安裝滑臺(tái)，在上下滑臺(tái)上安裝2套模具，在推拉缸的作用下，滑臺(tái)沿著工作臺(tái)和滑塊移動(dòng)。因此，在2臺(tái)液壓機(jī)上可進(jìn)行4個(gè)工序來(lái)成形套管，鍛造工藝過(guò)程為：坯料加熱后，傳送到第1臺(tái)液壓機(jī)，此時(shí)，第1臺(tái)液壓機(jī)上第1套模具中心與液壓機(jī)中心重合，坯料在第1個(gè)工位中成型；壓型后的工件被送到第2個(gè)工位，推拉缸同時(shí)動(dòng)作，第2個(gè)工位壓力中心與設(shè)備中心重合，滑塊下行，完成第2個(gè)成型工序鐓擠；將鐓擠件傳送到第2臺(tái)液壓機(jī)上，與第1臺(tái)液壓機(jī)類似，依次完成一次反擠和二次反擠工序

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