一、轉(zhuǎn)子部件
德斯蘭廠家轉(zhuǎn)子部件由主動轉(zhuǎn)子（陽轉(zhuǎn)子、從動轉(zhuǎn)子（陰轉(zhuǎn)子）、主軸承、止推軸承、軸承壓蓋、平衡活塞以及平衡活塞套等零件組成。
二、陰陽轉(zhuǎn)子的一般故障現(xiàn)象
1.正常機械磨損和老化
1.1轉(zhuǎn)子陰陽道外徑的磨損；
1.2轉(zhuǎn)子缸筒的正常磨損。
2.人為的機械損壞
2.1陰陽轉(zhuǎn)子齒道外徑的劃傷；
2.2轉(zhuǎn)子缸筒的劃傷；
2.3轉(zhuǎn)子進氣、排氣端側(cè)面劃傷；
2.4進排氣端軸承的磨損及軸承端蓋內(nèi)圓的磨損；
2.5轉(zhuǎn)子軸承位置軸徑的磨損；
2.6陰陽轉(zhuǎn)子軸端產(chǎn)生變形。
3.擦傷或卡死的一般部位
3.1陰、陽轉(zhuǎn)子間的擦傷與卡死；
3.2轉(zhuǎn)子外徑與機體內(nèi)壁之間；
3.3轉(zhuǎn)子排氣端面與排氣軸承座之間；
3.4轉(zhuǎn)子吸氣端的軸頸與機體的軸孔之間；
3.5轉(zhuǎn)子排氣端的軸頸與排氣軸承座的軸孔之間。
三、故障原因
1.空氣濾芯未及時更換造成進氣質(zhì)量差導(dǎo)致轉(zhuǎn)子磨損嚴重；潤滑油隨意更換不同品牌的混合使用，往往會導(dǎo)致結(jié)焦而導(dǎo)致轉(zhuǎn)子磨損；
2.使用壓縮機油型號不合格或沒按規(guī)定及時更換，油中雜質(zhì)超標導(dǎo)致轉(zhuǎn)子、缸筒劃傷；
3.運行中排氣溫度過低，導(dǎo)致油氣中水分過高，長時間運行會造成機油乳化現(xiàn)象發(fā)生，從而導(dǎo)致長時間運行使進、排氣端軸承在高速重負荷旋轉(zhuǎn)中得不到有效潤滑而發(fā)熱損壞，導(dǎo)致轉(zhuǎn)子串軸、變形卡死；
4.由于驅(qū)動聯(lián)軸齒輪嚙合間隙或齒輪鍵連接故障，導(dǎo)致的轉(zhuǎn)子驅(qū)動端軸頭變形；
5.軸承質(zhì)量原因引起的異常損壞?？諝鈮嚎s機出現(xiàn)以上幾種故障，一般屬人為造成。在日常檢修維護工作中，只要認真按照使用維護規(guī)程操作和保養(yǎng)，上述故障完全是能夠避免的。
總之，螺桿壓縮機轉(zhuǎn)子的吸、排氣端軸頸分別由壓縮機體和排氣軸承座上的軸承支撐這，如果壓縮機體、排氣軸承座、轉(zhuǎn)子的同軸度由于機械加工或裝配的原因而沒有達到設(shè)計要求，那就容易導(dǎo)致轉(zhuǎn)子間、轉(zhuǎn)子與機體、轉(zhuǎn)子與其他零件之間的擦傷或轉(zhuǎn)子卡死。一般軸孔與轉(zhuǎn)子壓縮腔的同軸度要求在0.01-0.02mm以內(nèi)。
螺桿壓縮機壓縮腔中的零件間的間隙一般以絲或mm為單位，壓縮腔內(nèi)零件之間是動配合，如果設(shè)計的間隙值偏小，再加上制造過程的誤差，則容易出現(xiàn)轉(zhuǎn)子被擦傷或卡住的現(xiàn)象。轉(zhuǎn)子與機體的間隙一般為0.1mm左右，轉(zhuǎn)子排氣端面與排氣軸承座的間隙為0.05-0.1mm。
壓縮機在拆卸過程中，因為軸承與轉(zhuǎn)子軸是緊緊配合，拆卸力度如果太大將會導(dǎo)致零件的變形，零件自身的同軸度將降低。
壓縮機在裝配后，需要檢查裝配件的總體同軸度，如果同軸度超差也會導(dǎo)致零件間的擦傷或轉(zhuǎn)子被卡死。
四、轉(zhuǎn)子損壞的危害與檢測
在上海德斯蘭空氣壓縮機正常運行中，出現(xiàn)聲音異常、振動變大、排氣溫度長期過高、電流過載現(xiàn)象，就要停機進行認真檢查。應(yīng)著重檢查空氣壓縮機軸承是否損壞、轉(zhuǎn)子軸端部是否變形。如果能夠及時檢測發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)子端軸承損壞，并立即停機，就不會造成軸承發(fā)熱卡死的現(xiàn)象，不會造成大的機械部件損壞。如果不能及時發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)子端軸承損壞，空氣壓縮機長時間運行，一般情況下會出現(xiàn)軸承內(nèi)圓與轉(zhuǎn)子安裝軸承位置摩擦滑動，嚴重的會出現(xiàn)轉(zhuǎn)子軸承位置發(fā)藍、拉毛變細，或者出現(xiàn)轉(zhuǎn)子端蓋的軸承因內(nèi)圓卡死致使軸承為圓轉(zhuǎn)動，從而使端蓋軸承孔變大或失圓。甚至還會出現(xiàn)因軸承損壞直接導(dǎo)致轉(zhuǎn)子在大功率的作用下變形，破壞轉(zhuǎn)子同軸度。
陰陽轉(zhuǎn)子的檢測一般要看轉(zhuǎn)子磨損和劃傷情況，它的嚙合磨損不得小于名稱直徑的0.5mm-0.7mm.劃傷面積不得大于25平方毫米，深度不得大于1.5mm，轉(zhuǎn)子軸端不同軸度不得大于0.01mm.
