河北海綿鐵價格 遵化除氧劑海綿鐵廠家 遷安海綿鐵濾料產(chǎn)地批發(fā)銷售
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1 海綿鐵詳細介紹
2 海綿鐵除氧劑基本概述：
直接還原鐵(DRI-Direct Reduced Iron)是精鐵粉或氧化鐵在爐內(nèi)經(jīng)低溫還原形式的低碳多孔狀物質(zhì)，其化學成分穩(wěn)定，雜質(zhì)含量少，主要用作電爐煉鋼的原料，也可作為轉(zhuǎn)爐煉鋼的冷卻劑，如果經(jīng)二次還原還可供粉末冶金用。
3 海綿鐵具體分析：
鋼材中非金屬材料和有色金屬使用比例增加，致使廢鋼質(zhì)量不斷下降。廢鋼作為電爐鋼原料，由于其來源不同，化學成分波動很大，而且很難掌握、控制，這給電爐煉鋼作業(yè)帶來了極大的困難。如果用一定比例的直接還原鐵(30～50%)作為稀釋劑與廢鋼搭配不僅可增加鋼材的均勻性，還可以改善和提高鋼的物理性質(zhì)，從而達到生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼的目的。因此，直接還原鐵不僅僅是優(yōu)質(zhì)廢鋼的替代物，還是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼材必不可少的高級原料.近年來由于鋼鐵產(chǎn)品朝小型輕量化、功能高級化、復合化方向發(fā)展，故鋼材中非金屬材料和有色金屬使用比例增加，致使廢鋼質(zhì)量不斷下降。
4 根據(jù)國外報導，高功率電爐冶煉時，爐料搭配30—50%直接還原鐵，生產(chǎn)率提高10-25%，作業(yè)率提高25-30%。1996年2月26日我們在鹿泉市軋鋼廠三噸電爐上試驗表明，在爐料中搭配30—50%直接還原鐵，每噸爐料平均節(jié)約電能27%，節(jié)約煉鋼時間28%，耗氧量降低22%，鋼材物理性能明顯提高。就此，在電爐鋼爐料中搭配一定量直接還原鐵不僅可以提高電爐的生產(chǎn)能力，而且還能降低電耗和生產(chǎn)成本。
5 基本特點：
1、化學成分穩(wěn)定，有效稀釋鋼中殘余和夾雜金屬元素含量，改善鋼的質(zhì)量； 2、P、S有害元素含量低，可縮短精煉時間；
3、減少裝料次數(shù)、減少停電作業(yè)和熱損失，熔化速度快、電耗低、可提高效率、降低成本；
4、熔化期中，供電作業(yè)穩(wěn)定，允許大功率供電、口音低、煙塵少、工作環(huán)境好；
5、使用成本低廉，經(jīng)濟效益高。
6 生產(chǎn)工藝： 在工業(yè)上應用較多的有鐵磷還原法，鐵精礦粉還原法等，即將軋鋼氧化鐵磷或精礦粉經(jīng)還原鐵壓塊機壓制成塊后，裝入焙燒管進窯焙燒，生產(chǎn)出了優(yōu)質(zhì)還原鐵。
直接還原鐵經(jīng)粗破（將直接還原鐵錠破成塊狀）中破（將塊狀直接還原鐵破碎成0～15mm的顆粒狀）后，再經(jīng)過磁選，去除SiO2、、CaS和游離碳等雜質(zhì)。用戶可再次使用還原鐵壓塊機壓制直接還原鐵顆粒，使直接還原鐵顆粒成型并達到一定的堆比重g/cm3要求。直接還原鐵破碎顆粒直接影響壓塊物理特性（壓縮性、成型性、堆比重g/cm3）對特鋼生產(chǎn)起到至關重要的作用。
1. 鐵磷還原法：軋鋼氧化鐵磷是鋼材在加熱爐中加熱后在軋制過程中，其表面氧化層自行脫落而產(chǎn)生的。還原海綿鐵可采用熱軋沸騰鋼氧化鐵磷作原料，因為沸騰鋼氧化鐵磷中的TFe、C、S、P化學成分含量，能滿足還原海綿鐵生產(chǎn)的技術(shù)要求，在還原海綿鐵中最好不要以高碳鋼或合金鋼氧化鐵磷為原料。
2. 鐵精礦粉還原法：磁鐵礦的主要成分是Fe3O4經(jīng)采用濕式球磨、濕式磁選、聯(lián)合選礦工藝后產(chǎn)出的普通精礦粉，是生產(chǎn)還原海綿鐵的優(yōu)選原料。
為了脫除固態(tài)還原劑中的硫配入石灰石粉通過爐中的化學反應吸收還原劑中揮發(fā)的H2S以免滲入海綿鐵中，見下列反應式：
CaCO3=CaO+CO2 CaO+H2S+C=CaS+H2+CO
氧化鐵在隧道窯中加熱被固體碳還原的過程是比較復雜的過程。爐料以預熱到還原、冷卻將產(chǎn)生一系列物理化學變化，隧道結(jié)構(gòu)和性能是影響海綿鐵產(chǎn)量、質(zhì)量的重要因素。但控制和調(diào)節(jié)有關工藝參數(shù)使爐內(nèi)整個系統(tǒng)達到平衡，從而達到還原目的。又是決定產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量的關鍵。
7 工藝流程： 直接還原鐵的生產(chǎn)工藝流程可分為如下五個工序：
一. 原料準備及其烘干破碎工序： 將脫硫劑、還原劑兩種物料裝入定量料斗，定量料斗按兩種物料的重量比，通過輸送機將物料送到烘干室內(nèi)對兩物料進行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通過輸送機送到還原劑破碎機內(nèi)進行粉碎，粉碎粒度為1.5mm以下。破碎后的物料，經(jīng)輸送機提升到高位料倉，然后再由輸送機送到儲存料倉。精礦粉由輸送機直接送入烘干機組進行烘干，烘干后含水量小于3%，烘干后的精礦粉由輸送機送入高位料倉，然后再由輸送機送至儲存料倉。
二. 自動裝料工序： 本工藝根據(jù)需要可生產(chǎn)桶狀、柱狀或瓦片狀直接還原鐵。裝料系統(tǒng)由料倉、定量管和裝料頭三部分組成，精礦粉和還原劑，經(jīng)過儲存料倉，將料卸到布料倉內(nèi)，再由裝料頭裝入每個還原坩堝，實現(xiàn)向坩堝布料。
三. 還原焙燒工序： 此工序在快速還原爐內(nèi)完成。適宜穩(wěn)定的爐溫和還原時間是決定直接還原鐵質(zhì)量的關鍵，此工序包括預熱、還原、冷卻三個階段。首先，載車經(jīng)過傳動機構(gòu)，將載車送入快速還原爐內(nèi)的預熱段，在此間，物料中的水分完全蒸發(fā)，脫硫劑分解，溫度升至還原溫度，進入高溫還原段，在此間，氧化鐵被充分還原，形成單質(zhì)鐵，然后進入冷卻段進行冷卻，冷卻到200℃以下后出爐。
四. 自動卸料工序： 物料出爐后在常溫中降到100℃～50℃后進入卸料系統(tǒng)進行卸料。粉灰通過風力吸走，直接還原鐵通過抓鉗，從坩堝中取走，實現(xiàn)自動卸料。
五. 產(chǎn)品處理工序： 由該工序完成直接還原鐵磁選、破碎及鈍化處理----壓塊。卸完料的載車進入裝料系統(tǒng)裝料。直接還原鐵經(jīng)過卸料裝置進入中間料倉。中間料倉的直接還原鐵經(jīng)過輸送機輸送至直接還原鐵破碎機進行破碎，破碎后的直接還原鐵經(jīng)干磁選機進行磁選，磁選后的直接還原鐵粉由輸送機輸送到HDYJ還原鐵壓塊機組進行壓塊成形，通過傳動機構(gòu)入庫。
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