1、在進入正式的機械加工前，要對鑄鐵平臺進行一次去內應力時效處理，這個工序的目的是去掉平臺因為鑄造而產生的內應力，并提高平板的切削性能，減少零件對 具的磨損，也提高零件加工后加工精度的穩(wěn)定性。
2、鑄鐵平板進入劃線工序， 的劃線工序是每個鑄造零件的必經過程，劃線的工人 通過加工圖紙的標準和要求，對還是毛坯狀態(tài)的零件進行粗加工的劃線操作，這個操作的意義是為了確認鑄鐵平板是有足夠的加工余量，并無明顯的變形和損壞，是否能夠均勻分布鑄鐵平板的加工余量，并對一些有變形的平板進行適當?shù)募庸ぜm正。其次就是明確加工工序的要求，對于粗加工工序的尺寸作出明顯的劃線提示。
3、鑄鐵平板的粗加工，平板從毛坯到粗加工，通常要去除的余量大概在3-7mm左右，我們設計的理論預留余量應該是單邊5-10mm之間，這個需要根據(jù)設計者所處的行業(yè)和周邊配套企業(yè)的成熟度來選?。ɡ玷T造廠的毛坯質量穩(wěn)定性，變形的大小，鑄造問題的多少，加工廠的加工精度和能力等等）。 通常應該是在5-10mm，如果選取的余量過小，可能出現(xiàn)鑄件沒有加工余量的尷尬，如果選取的加工余量太大，一個是鑄造成本浪費，同時也給機械加工增加了加工成本，總之在初加工后，我們給半精加工的預留余量一般為單邊3mm左右。?
4、鑄鐵平板的二次時效處理，在平板進入半精加工之前，對于一些重要的鑄件而言，需要進行二次時效處理，這次時效處理的目的是去除粗加工應力和鑄造殘余內應力，以保證平板在進入半精加工后的加工質量穩(wěn)定性。?
5、鑄鐵平板的半精加工工序，平板進入半精加工工序后，對平板的加工要格外的謹慎一些，因為這個時候在這個平板上企業(yè)已經投入了相當大的成本，同時因為半精加工也是比較容易廢平板的工序，所以在加工過程中要 就注意，且要對平板的防銹處理要做到及時到位。 鑄鐵平板加工完畢后要及時的上防銹油并覆蓋防銹薄膜，同時平板的放置盡量要單件單獨放置，不可再有疊堆放置的情況，半精加工后，平板給精加工的流量一般在0.3-0.5 mm左右。?
6、鑄鐵平板的精加工，平板進入這道工序前，要適當?shù)姆胖靡欢螘r間，通常要求在一周以上，以便鑄鐵平板在室溫下充分釋放應機械加工而產生的加工應力和鑄件的殘余內應力，只有放置一段時間后的零件，才能 好的加工出一個穩(wěn)定而 的精度來。 同時在進行鑄鐵平板精加工的時候，平板的夾緊也是有訣竅的，平板的夾緊只要能滿足加工要求就行了，不要用加強桿桿用力夾緊，這樣當鑄鐵平板加工完畢放開的時候，會產生一定的彈性變形，從而導致精度失準。
大家是不是都想知道為什么鑄鐵平臺在夏季容易出現(xiàn)氣孔和縮陷呢？下面威岳帶大家了解一下
首先是因為夏天氣溫高，鐵水降溫慢，高溫出鐵受冷速度影響，夏天的鐵水容易出現(xiàn)縮陷問題。
其次是因為型砂含水分高，夏天氣溫高，溫度大，型砂很容易含水分過高，水分一高，就容易出現(xiàn)氣孔。
所以，控制好這兩點，就能減少許多夏天常見問題。
下面威岳帶大家學習一些鑄造過程的理論，然后結合我們的實踐，來提高鑄鐵平臺工藝
一是：澆注溫度過高將大大提高廢品比例 澆注溫度過高會引起砂型漲大， 就是具有復雜砂芯的灰鑄鐵平臺，當澆注溫度≥1420℃時廢品增多，澆注溫度為1460℃時廢品50 ，在生產中，利用感興電爐熔煉能較好地控制鐵液溫度。
二點：是澆注溫度過低時可能形成的問題，首先氣孔此種位于鑄鐵平臺表皮以下且多在上面，常在加工后顯露出來，氣孔直徑約2-6mm。有時孔中含有少量熔渣，研究表明，這些問題是由偏析與熔渣混合而成，原因是澆注溫度低，同時鐵液中含美和s量高。 這樣的含s量和適宜的含美量，可以顯著改變鐵液純度，從而好地防止這類問題。?
第三點：是鑄鐵平臺砂芯氣體引起的氣孔，氣孔和多空性氣孔常因砂芯排氣 購而引起。因為造芯時砂芯多在芯盒中非得化，這就常使砂芯排氣孔數(shù)量不夠。為了形成排氣孔，可在型芯硬化后補充鉆孔。
第四點是：液體夾渣加工后鑄鐵平臺表皮之下會發(fā)現(xiàn)一個個單體的小孔，孔的直徑一般為1-3mm。個別情況下只有1-2個小孔。這些小孔與少量的液體夾渣一起出現(xiàn)，但該處未發(fā)現(xiàn)S的偏析，然而這種問題與澆注溫度有關，澆注溫度高于1380℃時，鑄件中未發(fā)現(xiàn)這種問題，
故澆注溫度應控制在1380-1420。但是改變澆注系統(tǒng)設計，未能去掉此問題，所以這種問題可以認為是由于澆注溫度低以及鐵液在微量還原氣氛下澆注時形成的。 澆注溫度過低常見的原因是澆注前，鐵液在敞口的澆包中長時間運輸和停留而散熱。用帶有絕熱材料的澆包蓋，可能顯著地減少熱損失。
河北威岳公司始終將客戶的利益放在前面，深知我們的成功取決于您的成功與發(fā)展，并把這一理念貫穿于本公司從設計到服務的每一個環(huán)節(jié)，2020年鑄鐵平臺整裝待發(fā)，為每一位用戶隨時準備創(chuàng)造效益！
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