所以對砂型四周和底部的出氣孔的位置和距離一定要按照規(guī)定來制作。底部的出氣孔在烘烤以后要用型砂塞好，它們的作用就是在澆注中讓砂型產(chǎn)生的氣體順利的去，如果這些氣體不暢極易鉆入已經(jīng)充滿砂型的鋼水之中造成鑄件氣孔，澆注環(huán)節(jié)也是一個非常重要的節(jié)點，現(xiàn)在用的熱風(fēng)烘烤是一個很好的。熱風(fēng)一定要從澆口里吹入，這樣會把耐火磚面的潮氣趕走，如果從冒口里吹熱風(fēng)，橫澆口里濕氣無法趕走鋼水進入時會帶進鑄件里，澆注前30分鐘內(nèi)才能拿掉熱風(fēng)，不能時間太長，否則降溫又是一個吸潮的了，控制澆注溫度對氣孔的產(chǎn)生也是很重要的因素之一。溫度對侵入性氣孔和析出性氣孔的的有著非常重要的意義，以前很少做的鑄件探傷檢驗現(xiàn)在成了家常便。鑄鋼件特征：氣孔是存在于鑄件表面或內(nèi)部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規(guī)則形，有時多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規(guī)則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進去一塊，表面較。明孔外觀檢查就能發(fā)現(xiàn)，皮下氣孔經(jīng)機械加工后才能發(fā)現(xiàn)。鑄鋼件的缺陷按照修補程度分級可分為大焊補，小焊補，修飾性焊補和不必焊補的修理，當檢驗中發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)按照規(guī)范的要求對缺陷進行分級，熔模鑄造又稱失蠟鑄造，精密鑄造，包括壓蠟。修蠟，組樹，沾漿，熔蠟，澆鑄金屬液及后處理等工序，失蠟鑄造是用蠟制作所要鑄成零件的蠟?zāi)?，然后蠟?zāi)Ｉ贤恳阅酀{，這就是泥模，泥模晾干后，在焙燒成陶模，一經(jīng)焙燒，蠟?zāi)Ｈ咳刍魇В皇Ｌ漳?，一般制泥模時就留下了澆注口。再從澆注口灌入金屬熔液，冷卻后，所需的零件就制成了，模鍛是在模鍛設(shè)備上利用模具使毛坯成型而鍛件的鍛造，根據(jù)設(shè)備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機模鍛，平鍛機模鍛，壓力機模鍛等，輥鍛是材料在一對反向模具的作用下產(chǎn)生塑性變形所需鍛件或鍛坯的塑性成形工。
同于結(jié)構(gòu)特征或拔模斜度小，起模時將砂型帶壞或震裂；緊實度不勻，鑄型局部強度不足；合箱、搬運鑄型時，不小心使鑄型局部砂塊掉落。防止：模樣拔模斜度要、表面光潔；鑄型緊實度高且均勻；合箱、搬運中，操作小心。9.錯型（錯箱）鑄件的一部分與另一部分在分型面的接縫處錯開，發(fā)生相對位移，使鑄件外形與圖紙不相符合。產(chǎn)生原因：模樣制作不良，上下模沒有對準或模樣變形；砂箱或模板定位不準確，或定位銷松動；造型機上零件磨損，例如正壓板下襯板、反壓板軸承的磨損等；澆注時用的套箱變形，搬運、圍箱時不注意，使上下鑄型發(fā)生位移。防止：加強模板的檢查和修理；經(jīng)常檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；檢查造型機的有關(guān)零。形成原因：1、模具預(yù)熱溫度太低，金屬經(jīng)過澆注時冷卻太快。2、模具排氣設(shè)計不良，氣體不能通暢。3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發(fā)或分解出氣體。4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速壓縮金屬，形成嗆孔。ZG4Cr25Ni20Si2導(dǎo)軌5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。6、原材料（砂芯）存放不當，使用前未經(jīng)預(yù)熱。7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當?shù)取?
毛坯的的成形工藝，應(yīng)用:汽車的發(fā)動機氣缸體，氣缸蓋，曲軸等鑄件(2)熔模鑄造(investmentcasting)熔模鑄造:通常是指在易熔材料制成模樣。在模樣表面若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化型殼，從而無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案，常稱為[失蠟鑄造"，熔模鑄造工藝流程工藝特點優(yōu)點:尺寸精度和幾何精度高,表面粗糙度高,能夠鑄造外型復(fù)雜的鑄件。且鑄造的合金不受，缺點:工序繁雜，費用較高應(yīng)用:適用于生產(chǎn)形狀復(fù)雜，精度要求高，或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發(fā)動機的葉片等，(3)壓力鑄造(casting)壓鑄:是利用高壓將金屬液高速一精密金屬模具型。防止：1、模具要充分預(yù)熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。2、使用傾斜澆注澆注。3、原材料應(yīng)存通風(fēng)干燥處，使用時要預(yù)熱。5、澆注溫度不宜過高。
江蘇ZG4Cr25Ni20Si2鑄鋼件導(dǎo)軌特征：縮孔是鑄件表面或內(nèi)部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒。常發(fā)生在鑄件內(nèi)澆道附近、冒口、厚大部位，壁的厚薄轉(zhuǎn)接處及具有大平面的厚薄處。熱裂紋多呈不規(guī)則曲線，裂縫內(nèi)表面比較粗糙且呈氧化鐵黑褐色無金屬光澤。產(chǎn)生原因為鋼水在凝固中內(nèi)部應(yīng)力造成，如開箱過早，鑄件凝固收縮時受型砂的阻力等,冷裂紋線條細且直，裂縫內(nèi)表面潔凈且呈金屬光澤或輕微氧化色，能砂芯熱強度(如1000℃時樹脂砂的抗壓強度是水玻璃砂的5~10倍)。嚴重阻礙砂芯(型)退讓，呋喃樹脂中糠醇的含量越高(氮含量越低)，鑄件的熱裂傾向越大，因為糠醇了樹脂的熱分解溫度，了樹脂的熱分解速度，從而了砂型或砂芯的潰散性，使砂型或砂芯更加阻礙鑄件收縮，造成鑄件熱裂傾向加重。由于鑄鋼凝固時液一固兩相區(qū)的區(qū)間較寬，因此呋喃樹脂砂鑄鋼時更易產(chǎn)生熱裂缺陷，尤其是框架結(jié)構(gòu)件，用呋喃樹脂砂。
ZG4Cr25Ni20Si2導(dǎo)軌形成原因：1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。3、鑄件在模具中的位置設(shè)計不當。4、澆冒口設(shè)計未能達到起充分補縮的作用。5、澆注溫度過低或過高。
同于結(jié)構(gòu)特征或拔模斜度小，起模時將砂型帶壞或震裂；緊實度不勻，鑄型局部強度不足；合箱、搬運鑄型時，不小心使鑄型局部砂塊掉落。防止：模樣拔模斜度要、表面光潔；鑄型緊實度高且均勻；合箱、搬運中，操作小心。9.錯型（錯箱）鑄件的一部分與另一部分在分型面的接縫處錯開，發(fā)生相對位移，使鑄件外形與圖紙不相符合。產(chǎn)生原因：模樣制作不良，上下模沒有對準或模樣變形；砂箱或模板定位不準確，或定位銷松動；造型機上零件磨損，例如正壓板下襯板、反壓板軸承的磨損等；澆注時用的套箱變形，搬運、圍箱時不注意，使上下鑄型發(fā)生位移。防止：加強模板的檢查和修理；經(jīng)常檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；檢查造型機的有關(guān)零。：1、磨具溫度。2、涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現(xiàn)象。3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。4、熱節(jié)處鑲銅塊，對局部進行激冷。5、模具上設(shè)計散熱片，或通過水等加速局部地區(qū)冷卻速度，或在模具外，噴霧。6、用可拆缷激冷塊，輪流安型，避免連續(xù)生產(chǎn)時激冷塊本身冷卻不充分。7、模具冒口上設(shè)計加壓裝置。8、澆注設(shè)計要準確，選擇適宜的澆注溫度。
要從具體情況出發(fā)，根據(jù)缺陷的特征、位置、采用的工藝和所用型砂等因素，進行綜合分析，然后采取相應(yīng)的技術(shù)措施，防止和缺陷。1.澆不到鑄件局部有殘缺、常出現(xiàn)在薄壁部位、離澆道遠部位或鑄件上部。殘缺的邊角圓滑光亮不粘砂。產(chǎn)生原因：澆注溫度低、澆注速度太慢或斷續(xù)澆注；橫澆道、內(nèi)澆道截面積小；鐵水成分中碳、硅含量過低；型砂中水分、煤粉含量過多，發(fā)氣量大，或含泥量太高，透氣性不良；上砂型高度不夠，鐵水壓力不足。防止：澆注溫度、加快澆注速度，防止斷續(xù)澆注；加大橫澆道和內(nèi)澆道的截面積；爐后配料，適當碳、硅含量；鑄型中加強排氣，型砂中的煤粉，有機物加入量；上砂箱高度。2.未澆滿鑄件上部殘。特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規(guī)則，小點狀熔劑夾渣不易發(fā)現(xiàn)，將渣去除后，呈現(xiàn)光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內(nèi)澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網(wǎng)狀分布在內(nèi)澆道附近的鑄件表面，有時呈薄片狀，或帶有皺紋的不規(guī)則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內(nèi)部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。
后制件或毛坯的，以上為直接鑄造,還有間接鑄造指將熔融態(tài)金屬或半固態(tài)合金通過沖頭注入密閉的模具型，并施以高壓，使之在壓力下結(jié)晶凝固成型，后制件或毛坯的。連續(xù)鑄造是利用貫通的結(jié)晶器在一端連續(xù)地澆入液態(tài)金屬，從另一端連續(xù)地成型材料的鑄造方，的控制，為產(chǎn)品制造廠挽救了巨大的損失，也為后續(xù)船舶建造節(jié)點的順利完成打下了基礎(chǔ)，本文首先分析了船用掛舵臂鑄鋼件大型化的趨勢,進一步結(jié)合生產(chǎn)工藝。分析了掛舵臂鑄鋼件容易出現(xiàn)的缺陷，并給出圖示,進一步梳理了如何合理使用無損探傷技術(shù)發(fā)現(xiàn)缺陷,后結(jié)合某32.5萬噸礦砂船大型掛舵臂鑄鋼件的修復(fù)實例總結(jié)了大缺陷焊補的和注意要點，隨著的經(jīng)濟發(fā)展進入到一個蕭條時。形成原因：渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注的設(shè)計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效之一。
：1、澆注設(shè)置正確或使用鑄造纖維過濾網(wǎng)。2、采用傾斜澆注。3、選擇熔劑，嚴格控制品質(zhì)。
液態(tài)金屬澆注到與零件形狀，尺寸相適應(yīng)的鑄型型腔中，待其冷卻凝固，以毛坯或零件的生產(chǎn)，通常稱為金屬液態(tài)成形或鑄造，工藝流程:金屬→充型→凝固收縮→鑄件工藝特點:可生產(chǎn)形狀任意復(fù)雜的制件，特別是內(nèi)腔形狀復(fù)雜的制件。適應(yīng)性強，合金種類不受，鑄件大小幾乎不受，材料來源廣，廢品可重熔，設(shè)備低，廢品率高，表面較低，勞動條件差，鑄造分類:(1)砂型鑄造(sandcasting)砂型鑄造:在砂型中生產(chǎn)鑄件的鑄造。鐵和大多數(shù)有色合金鑄件都可用砂型鑄造，工藝流程:砂型鑄造工藝流程技術(shù)特點:適合于制成形狀復(fù)雜，特別是具有復(fù)雜內(nèi)腔的毛坯,適應(yīng)性廣，成本低,對于某些塑性很差的材料，如鑄。特征：裂紋的外觀是直線或不規(guī)則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內(nèi)裂則需借助其他才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯(lián)系，多發(fā)生在鑄件尖角內(nèi)側(cè)，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。
形成原因：金屬模鑄造容易產(chǎn)生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內(nèi)應(yīng)力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易裂紋。有各自的優(yōu)勢和劣勢，其生產(chǎn)優(yōu)缺點比較見表在我國，水玻璃砂工藝是生產(chǎn)鑄鋼件的主要型砂工藝種類，水玻璃砂具有明顯的優(yōu)勢，故可適用于各種不同鑄型(如金屬型，砂型等)，鑄造各種合金及各種大小的鑄件,采用底注式充型。金屬液充型平穩(wěn)，無現(xiàn)象，可避免卷入氣體及對型壁和型芯的沖刷，了鑄件的合格率,鑄件在壓力下結(jié)晶，鑄件組織致密，輪廓清晰，表面光潔，力學(xué)性能較高，對于大薄壁件的鑄造尤為有利,省去補縮冒口，金屬利用率到90-98%,勞動強度低。勞動條件好，設(shè)備簡易，易實現(xiàn)機械化和自動化，應(yīng)用:以產(chǎn)品為主(氣缸頭，輪轂，氣缸架等)，(5)離心鑄造(centrifugalcasting)離心鑄造:是將金屬液澆入的鑄型。
工藝設(shè)計也是一個很重要的環(huán)節(jié)，內(nèi)澆口位置的確定對鋼水進入型腔是否平穩(wěn)有著很大的影響，設(shè)置不當會造成鋼水紊流容易把氣體卷入造成內(nèi)部的氣孔，使其產(chǎn)生塑性變形以具有一定機械性能，一定形狀和尺寸鍛件的加工。鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一，通過鍛造能金屬在冶煉中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件，相關(guān)機械中負載高，工作條件嚴峻的重要零件。除形狀較簡單的可用軋制的板材，型材或焊接件外，多采用鍛件，軋制又稱壓延，指的是將金屬錠通過一對滾輪來為之賦形的，如果壓延時，金屬的溫度超過其再結(jié)晶溫度，那么這個被稱為[熱軋。：1、應(yīng)注意鑄件結(jié)構(gòu)工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用的圓角尺寸。2、涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內(nèi)應(yīng)力。3、應(yīng)注意金屬模具的工作溫度，模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。
所以說在大型鑄件的生產(chǎn)中低溫澆注是必須要遵循的一個原則。大包澆小件的缺點，許多薄壁小鑄件如果澆注速度過快極易形成卷入性氣孔，由于沒有時間從鋼水中就凝固了，像一些氣缸類鑄件出現(xiàn)的氣孔就屬于這種情況，它們是承壓鑄件要經(jīng)過探傷檢驗，這些缺陷的修復(fù)是非常有難度的。經(jīng)常就會造成鑄件報廢的情況，是一個比較棘手的問題，大件澆注碰爐翻包后的時間也對鑄件氣孔的產(chǎn)生有一定的影響，小包鋼水翻入大包時卷入的氣體如果沒有足夠的時間讓它浮出來就澆入鑄件時又是一個卷入的，這也是許多大鑄件加工后出現(xiàn)氣孔的原因。只要生產(chǎn)組織充分考慮的這些影響鑄件的因素，經(jīng)過綜合評估，本次焊補采用局部火焰加熱去除應(yīng)力，焊道處加熱至560℃后保溫時間≥6。特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現(xiàn)在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。
缺點及局限性：鑄件尺寸不能太大工藝復(fù)雜鑄件冷卻速度慢。熔模鑄造在所有毛坯成形中，工藝復(fù)雜，鑄件成本也很高，但是如果產(chǎn)品選擇得當，零件設(shè)計合理，高昂的鑄造成本由于切削加工、裝配和節(jié)約金屬材料等方面而補償，則熔模鑄造具有良好的經(jīng)濟性。3.壓鑄壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速一精密金屬模具型，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。壓力鑄造a)合型澆注b)壓射c)開型頂件冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動澆注裝置澆入壓室內(nèi)，然后壓射沖頭前進，將金屬液型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內(nèi)，金屬液通過壓室上的進料口自動流入壓室。壓射沖頭向下運。形成原因：1、金屬模具排氣設(shè)計不合理。2、工作溫度太低。3、涂料品質(zhì)不好（人為、材料）。4、澆道開設(shè)的位置不當。5、澆注速度太慢等。一定要注意其烘烤程度，嚴禁加入，因為水在變成氣體的時候會1000多倍體積。這對于鋼水的除氣是一個非常大的麻煩，如果該環(huán)節(jié)沒有處理得當鑄造出合格的鑄鋼件很困難，因此在鑄鋼件生產(chǎn)中，應(yīng)該嚴格按照要求來進行澆注環(huán)節(jié)各項操作，首先，在澆注前企業(yè)應(yīng)該做足工作，以保證后續(xù)的澆注操作能夠順利進行。澆注前工作包括:a，清理澆注場地，保證澆注流程安全順利完成,b，檢查澆包的修理，烘干預(yù)況及運輸與傾轉(zhuǎn)機構(gòu)的靈活性和可靠牲,c，了解澆注合金的種類，估算待澆注鑄型的數(shù)量和所需金屬液的重量，防止?jié)沧⒅写嬖诮饘僖翰蛔?。鑄型數(shù)量不夠的現(xiàn)象，為了合格的鑄鋼件，嚴格控制澆注溫度，澆注速度，嚴格遵守澆注操作規(guī)程很關(guān)。
：1、正確設(shè)計澆道和排氣。2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。3、適當模具工作溫度。4、采用傾斜澆注。5、采用機械震動金屬模澆注。
江蘇ZG4Cr25Ni20Si2鑄鋼件導(dǎo)軌特征：在鑄件表面或內(nèi)部形成相對規(guī)則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。
(3)在鑄件易發(fā)生裂紋處設(shè)置防裂筋，是防止鑄鋼件熱裂的有效措施。(4)及時松箱，也有助于熱裂，因為可以鑄件的收縮應(yīng)力，造型材料方面(1)樹脂加入量，銑削較多地用于銑輪廓和槽等簡單外形/特征，數(shù)控銑床可以進行復(fù)雜外形和特征的加工，銑鏜加工中心可進行三軸或多軸銑鏜加工。用于加工，模具，檢具，胎具，薄壁復(fù)雜曲面，人工假體，葉片等，在選擇數(shù)控銑削加工內(nèi)容時，應(yīng)充分發(fā)揮數(shù)控銑床的優(yōu)勢和關(guān)鍵作用，刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復(fù)運動的切削加工，主要用于零件的外形加工。刨削加工的精度為IT9~IT7，表面粗糙度Ra為6.3~1.6um，磨削加工磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方。形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。4、澆包與澆道處砂芯相掉下的砂隨銅水沖進型腔。
：1、砂芯制作時嚴格按工藝生產(chǎn)，檢查品質(zhì)。2、砂芯與外模的尺寸相符。3、是墨水要及時清理。4、避免澆包與砂芯。5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。鑄件后鑄型即損壞，必須重新造型，所以砂型鑄造的生產(chǎn)效率較低；鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差；鑄件易于產(chǎn)生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。2.熔模鑄造用蠟料做模樣時，熔模鑄造又稱"失蠟鑄造"。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化型殼，從而無分型面的鑄型，經(jīng)高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質(zhì)材料來制造，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”?？捎萌勰ｈT造法生產(chǎn)的合金種類有碳素鋼、合金鋼、耐熱合金、不銹鋼、精金、永磁合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。熔模鑄造工藝優(yōu)點：尺寸精度較高。一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~1。
