電火花是一種加工工藝，主要是利用具有特定幾何形狀的放電電極(EDM 電極)在金屬(導(dǎo)電)部件上燒灼出電極的幾何形狀。 電火花加工工藝常用于沖裁模和鑄模的生產(chǎn)。
SPHP系列超精密鏡面電火花機床主要技術(shù)規(guī)格
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項目 |
單位 |
HP35 |
HP45 |
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工作臺尺寸(長*寬) |
mm |
600*400 |
600*400 |
650*450 |
800*500 |
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X,Y,Z軸行程 |
mm |
300*210*270 |
350*250*270 |
400*300*270 |
500*400*350 |
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電機重量 |
kg |
25 |
50 |
50 |
100 |
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工件重量 |
kg |
420 |
400 |
400 |
800 |
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工作臺面至電極板的最小/距離 |
mm |
295/565 |
330/600 |
350/620 |
368/718 |
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機床重量(不含數(shù)控電源) |
kg |
2000 |
2200 |
2200 |
4000 |
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總輸入功率 |
KVA |
13 |
13 |
13 |
15 |
電火花 專用HD諧波減速機FR-20-100-2-GR利用火花放電時產(chǎn)生的腐蝕現(xiàn)象對材料進(jìn)行尺寸加工的方法，叫電火花加工。 電火花加工是在較低的電壓范圍內(nèi)，在液體介質(zhì)中的火花放電。 電火花加工主要由機械廠完成。
電火花是一種自激放電，其特點如下: 火花放電的兩個電極間在放電前具較高的電壓，當(dāng)兩電極接近時，其間介質(zhì)被擊穿后，隨即發(fā)生火花放電。伴隨擊穿過程，兩電極間的電阻急劇變小，兩極之間的電壓也隨之急劇變低?；鸹ㄍǖ辣仨氃诰S持暫短的時間(通常為10-7-10-3s)后及時熄滅，才可保持火花放電的"冷極"特性(即通道能量轉(zhuǎn)換的熱能來不及傳至電極縱深)，使通道能量作用于極小范圍。通道能量的作用，可使電極局部被腐蝕。
電火花屬于不接觸加工
工具電極和工件之間并不直接接觸，而是有一個火花放電間隙，這個間隙一般是在0.05~0.3mm之間，有時可能達(dá)到0.5mm甚至更大，間隙中充滿工作液，加工時通過高壓脈沖放電，對工件進(jìn)行放電腐蝕。
可以"以柔克剛"
由于電火花加工直接利用電能和熱能來去除金屬材料，與工件材料的強度和硬度等關(guān)系不大，因此可以用軟的工具電極加工硬的工件，實現(xiàn)"以柔克剛"。
可以加工任何難加工的金屬材料和導(dǎo)電材料
由于加工中材料的去除是靠放電時的電、熱作用實現(xiàn)的，材料的可加工性主要取決于材料的導(dǎo)電性及熱學(xué)特性，如熔點、沸點、比熱容、導(dǎo)熱系數(shù)、電阻率等，而幾乎與其力學(xué)性能(硬度、強度等)無關(guān)。這樣可以突破傳統(tǒng)切削加工對刀具的限制，可以實現(xiàn)用軟的工具加工硬、韌的工件甚至可以加工聚晶金剛行、立方氮化硼一類的超硬材料。
可以加工形狀復(fù)雜的表面
由于可以簡單地將工具電極的形狀復(fù)制到工件上，因此特別適用于復(fù)雜表面形狀工件的加工，如復(fù)雜型腔模具加工等。特別是數(shù)控技術(shù)的采用，使得用簡單的電極加工復(fù)雜形狀零件成為現(xiàn)實。
可以加工特殊要求的零件
可以加工薄壁、彈性、低剛度、微細(xì)小孔、異形小孔、深小孔等有特殊要求的零件，也可以在模具上加工細(xì)小文字。由于加工中工具電極和工件不直接接觸，沒有機械加工的切削力，因此適宜加工低剛度工件及微細(xì)加工。
一. 加工 準(zhǔn)備
電火花 專用HD諧波減速機FR-20-100-2-GR1. 所有工件加工時X¸Y都以基準(zhǔn)角置數(shù)，當(dāng)鑲件單獨加工時，Z0一般置于鑲件底面，配入模架中加工時，Z0一般置于模架面，頂部余量加工前由CNC操作員手動推平。
2. 電極加工X¸Y一般應(yīng)為四面分中，底部置Z0，且每個電極必需加工出基準(zhǔn)位平臺和基準(zhǔn)角。電極加工完以后必需即時打上相應(yīng)的電極號碼。
3. 開粗時盡量選用較大的飛刀，提高工作效率，并且選擇適當(dāng)切削深度, 根據(jù)機床要求一般應(yīng)為0.6~1.0mm，步距一般為55~75%D, (D為刀具直徑)。
4.半精銑之前，應(yīng)充分清角，保證切削時余量均勻，保護(hù)刀具和提高工作效率。
二.加工余量和火花間隙。
1. 零件開粗時余量一般應(yīng)不小于0.5mm，半精加工余量介于0.15-0.25mm之間，精加工時分型面一定要精銑到數(shù)，料位面一定要刀路均勻，擦穿位¸小碰穿位留0.05~0.1mm余量。
2. 電極火花位，暴工一般為0.7~1.0mm，粗工一般為0.3-0.5mm，精工一般為0.1-0.15mm。
