1材料
環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層用第一層(底涂層）為環(huán)氧鋅基粉末涂層，由環(huán)氧樹(shù)脂和片狀鋅粉組成，應(yīng)分 別符召GD/T 1G30.1和GD/T 2603S的規(guī)定；笫二層（面涂層）為純聚酯粉木涂層，由純聚酯粉未涂料經(jīng) 靜電噴涂工藝形成，其理化性能應(yīng)符合JT/T 600.4的規(guī)定。
2構(gòu)件工藝要求
2.1鋼板構(gòu)件在防腐處理前的邊、角應(yīng)采用1 mmX45°倒角處理或i?l mm圓弧化處理。
2.2鋼板構(gòu)件表面應(yīng)經(jīng)過(guò)拋丸、噴丸或噴砂清理，除銹等級(jí)至少達(dá)到Sa2K級(jí)。
3厚度
在GB/T 15957規(guī)定的大氣腐蝕環(huán)境、 等級(jí)條件下，構(gòu)件的各層質(zhì)量或厚度應(yīng)符合表13的要 求;在GB/T 15957規(guī)定的大氣腐蝕環(huán)境ffl、F、V、Y 等級(jí)條件下，構(gòu)件的各層質(zhì)量或厚度應(yīng)不低于 表14的要求。
4環(huán)氧鋅基涂層
4.1外觀質(zhì)量
涂層應(yīng)均勻、光滑、連續(xù)，無(wú)肉眼可分辨的縮孔、針眼、凹坑、裂縫、脫皮等表面缺陷。
4.2 厚度
應(yīng)不低于表13或表14的規(guī)定。
4.3附著性
按拉開(kāi)法測(cè)試涂層附宥力，涂層與金屬底材的結(jié)合拉力不^小于40 MPa,
4.4抗彎曲性能
經(jīng)多3圓柱軸彎曲試驗(yàn)后，試樣應(yīng)無(wú)肉眼可見(jiàn)的裂紋、剝離、脫落等現(xiàn)象。
4.5耐沖擊性
經(jīng)過(guò)90 kg . on的沖擊試驗(yàn)后，涂塑層應(yīng)無(wú)碎裂、開(kāi)裂、剝離、脫落等現(xiàn)象。
4.6耐鹽霧腐蝕性能
經(jīng)1 500 h的中性鹽霧試驗(yàn)后，涂層表面應(yīng)無(wú)起泡、生銹、脫落、剝離等現(xiàn)象;劃痕部位兩側(cè)英延距 離不大于1mm。
4.7耐濕熱性
經(jīng)1 000 h濕熱試驗(yàn)后，涂層表面應(yīng)無(wú)起泡、脫落、生銹、剝離等現(xiàn)象;劃痕部位兩側(cè)荽延距離不大 于 1 mm。
5環(huán)氣鋅基聚酯復(fù)合涂層
5.1 外觀
涂層應(yīng)均勻光滑、連續(xù)，無(wú)肉眼可分辨的縮孔、針眼、凹坑、裂縫、脫皮等表面缺陷。
5.2 厚度
應(yīng)不低于表13或表14的規(guī)定。
5.3附著性
按拉開(kāi)法測(cè)試涂層附著力，涂層層間的結(jié)合拉力不小于40 MPa。
5.4濕附著性
按拉開(kāi)法測(cè)試涂層濕附著力，涂層層間的結(jié)合拉力不小于12 MPa。
5.5抗彎曲性能
經(jīng)彎曲試驗(yàn)后，試樣應(yīng)無(wú)肉眼可見(jiàn)的裂紋、剝離和脫落等現(xiàn)象。
5.6酎磨性
每1 000轉(zhuǎn)瀾得的質(zhì)量損失應(yīng)不超過(guò)100 mg。
5.7耐沖擊性
經(jīng)過(guò)90 kg . cm的沖擊試驗(yàn)后，涂層應(yīng)無(wú)碎裂、開(kāi)裂、剝離、脫落等現(xiàn)象。
5.8耐化學(xué)溶劑腐蝕性能
經(jīng)耐酸1440 h、耐堿168 h、耐鹽240 h浸泡試驗(yàn)后，涂層應(yīng)無(wú)起泡、軟化、脫落、開(kāi)裂等現(xiàn)象。
5.9抗陰極剝離性能
環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層的第一層經(jīng)抗陰極剝離試驗(yàn)72 h，復(fù)合涂層經(jīng)96 h試驗(yàn)，涂層應(yīng)無(wú)起泡、剝 落和剝離現(xiàn)象。
5.10耐循環(huán)鹽霧腐蝕性能
環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層經(jīng)1 500 h循環(huán)鹽霧試驗(yàn)后，復(fù)合涂層表面應(yīng)無(wú)生銹、脫落、剝離、底層起泡 等現(xiàn)象，劃痕部位兩側(cè)蓃延距離不大于1 mm。
5.11耐濕熱性
經(jīng)1 000 h濕熱試驗(yàn)后，復(fù)合涂層表面應(yīng)無(wú)起泡、脫落、生鎊、剝離等現(xiàn)象;劃痕部位兩側(cè)蔓延距離 不大于1mm。
5.12耐低溫性能
環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層鋼構(gòu)件經(jīng)耐低溫試驗(yàn)后,涂層仍應(yīng)滿6.15.5.1.6.15.5.11的要求。
5.13耐候性
復(fù)合涂層經(jīng)1 200 h人工加速老化試驗(yàn)后，涂層不應(yīng)有明顯的粉化、斑點(diǎn)、起泡、裂紋、軟化、剝落、 銹點(diǎn)等現(xiàn)象，允許輕微褪色和光澤變化。
熱鍍鋅（galvanizing） 也叫熱浸鋅和熱浸鍍鋅：是一種有效的金屬防腐方式，主要用于各行業(yè)的金屬結(jié)構(gòu)設(shè)施上。是將除銹后的鋼件浸入500℃左右融化的鋅液中，使鋼構(gòu)件表面附著鋅層，從而起到防腐的目的。 熱鍍鋅工藝流程：成品酸洗-水洗-加助鍍液-烘干-掛鍍-冷卻-藥化-清洗-打磨-熱鍍鋅完工 。熱鍍鋅是由較古老的熱鍍方法發(fā)展而來(lái)的，自從1836年法國(guó)把熱鍍鋅應(yīng)用于工業(yè)以來(lái)，已經(jīng)有一百四十年的歷史了。然而，熱鍍鋅工業(yè)是近三十年來(lái)伴隨冷軋帶鋼的飛速發(fā)展而得到了大規(guī)模發(fā)展。 公路波形梁鋼護(hù)欄90%以上都采用熱鍍鋅工藝處理，防腐防刮，鋅層厚，抗氧化時(shí)間長(zhǎng)防腐防銹效果好。
冷鍍鋅也叫電鍍鋅，是利用電解設(shè)備將管件經(jīng)過(guò)除油、酸洗、后放入成分為鋅鹽的溶液中，并連接電解設(shè)備的負(fù)極，在管件的對(duì)面放置鋅版，連接在電解設(shè)備的正極接通電源，利用電流從正極向負(fù)極的定向移動(dòng)就會(huì)在管件上沉積一層鋅，冷鍍管件是先加工后鍍鋅。冷鍍鋅涂料主要通過(guò)電化學(xué)原理來(lái)進(jìn)行防腐，因此必須保證鋅粉與鋼材的充分接觸，產(chǎn)生電極電位差，所以鋼材表面處理很重要。理論上電鍍鋅可以達(dá)到甚至超過(guò)熱鍍鋅的鋅層厚度，但是一般實(shí)際情況下，電鍍鋅層普遍較薄導(dǎo)致防腐防銹效果都較熱鍍鋅要差，保護(hù)年限也較短，防刮效果差，但是相對(duì)成本低，外觀較熱鍍鋅亮麗。
噴塑就是將塑料粉末噴涂在零件上的一種表面處理方法。噴塑也就是我們常講的靜電粉末噴涂,它是利用靜電發(fā)生器使塑料粉末帶電,吸附在鐵板表面,然后經(jīng)過(guò)180～220℃的烘烤,使粉末熔化黏附在金屬表面,噴塑產(chǎn)品多用于戶內(nèi)使用的箱體,漆膜呈現(xiàn)平光或啞光效果。噴塑粉主要有丙烯酸粉末、聚酯粉末等。優(yōu)點(diǎn)是不需稀料，施工對(duì)環(huán)境無(wú)污染，對(duì)人體無(wú)毒害；涂層外觀質(zhì)量?jī)?yōu)異，附著力及機(jī)械強(qiáng)度強(qiáng)；噴涂施工固化時(shí)間短；涂層耐腐耐磨能力高出很多；不需底漆；施工簡(jiǎn)便，對(duì)工人技術(shù)要求低；成本低于噴漆工藝；有些施工場(chǎng)合已經(jīng)明確提出必須使用靜電噴塑工藝處理；靜電噴粉噴涂過(guò)程中不會(huì)出現(xiàn)噴漆工藝中常見(jiàn)的流淌現(xiàn)象。波形護(hù)欄多采用這種技術(shù)對(duì)表面進(jìn)行處理，一般情況下，有以下3種方式：1.鋼板直接噴塑。2.鋼板冷鍍鋅噴塑。3.鋼板熱鍍鋅噴塑。
浸塑是一種塑料涂覆工藝，就是將塑料涂裝在基體（一般為金屬）上，如：我們?nèi)粘Ｓ玫牧酪路囊录?、鉗子的把手、剪刀上的膠套、各種扶手等。根據(jù)是否需要加熱分為熱浸塑和冷浸塑，按照浸塑的原材料來(lái)分又可以分為液體浸塑和粉體浸塑。浸塑是通過(guò)加熱金屬將塑料粉均勻的噴在金屬上形成一層塑料膜，或加熱浸塑液放入金屬件使之冷卻后塑料包覆在金屬表面。這種工藝有無(wú)需模具、加工成本低、成型容易、可加工各種外形等特點(diǎn)被廣泛使用 。波形護(hù)欄一樣可采用這種方式對(duì)表面進(jìn)行處理，但成本比噴塑更高，效果更好，其他還多用于絲網(wǎng)類(lèi)產(chǎn)品。
冷噴鋅
A、陰極保護(hù)作用
冷噴鋅不同于一般的涂料, 其干膜含有96%以上的純鋅，能夠?yàn)殇撹F提供很好的陰極保護(hù)。即使在很苛刻的環(huán)境中，仍能長(zhǎng)效保護(hù)鋼鐵表面。防腐性能可以與熱鍍鋅相媲美，甚至優(yōu)于熱鍍鋅。
B、屏障式保護(hù)作用
當(dāng)冷噴鋅涂料被氧化時(shí)，會(huì)在涂料表面產(chǎn)生一層鋅鹽層來(lái)提供屏障保護(hù)。同時(shí)冷噴鋅涂料中的粘合劑也提供一層附加的屏障保護(hù)，從而減緩鋅的氧化。所以冷噴鋅涂料的防腐蝕性能優(yōu)于噴鋅（鋁）、熱鍍鋅及其他富鋅涂料。
以上為公路波形護(hù)欄日常生產(chǎn)制造中常用的幾種表面處理方法，其目的歸根到底都是為了防腐防銹抗氧化，美化環(huán)境，在不影響材料的物理性能的前提下盡可能的增大護(hù)欄材料的自然壽命。
